Zellherstellung

Die o ne-piece-flow-system garantiert hohe effizienz in produktion und prüfung. Eine ständige Kontrolle durch das Qualitätsmanagement sichert einen gleichbleibend hohen Qualitätsstandard der Produkte.

1. Vorbereitung

Die Kabel werden vorbereitet, indem die Kabel abgelängt, abisoliert und verzinkt werden, um sicherzustellen, dass die folgenden Schritte fehlerfrei sind. Die Schweißkontakte sind vorbereitet, um unnötige Schweißnähte in der Produktion zu vermeiden. In dieser Phase werden auch die Sicherheitstafeln für die Produktion vorbereitet. Alle Kabel und Komponenten sind verlötet.

2. Zellen testen, isolieren und kleben

Zellen werden von automatischen Maschinen basierend auf Kapazität, Spannung & amp; Widerstand. Die Zellen werden dann mit Isolierband geklebt, um sie vor Kurzschlüssen zu schützen. Eine Unterlegscheibe wird dann an der Oberseite der Zelle angebracht. Die Waschmaschine hat zwei Funktionen: Isolation und Schneiden der positiven Elektrode.

Zellen werden mit Spezialkleber zusammengeklebt. Dieser Vorgang garantiert die Stabilität des Akkupacks und entlastet die Schweißanschlüsse. Wenn sie nicht zusammenkleben, wirken sich Spannungen auf die geschweißten Steckverbinder aus.

3. Anschlüsse verschweißen

Sobald die Zellen isoliert und verklebt sind, werden sie geschweißt. Der Schweißvorgang wird mit einem Widerstandsschweißgerät durchgeführt. Die verwendeten Steckverbinder bestehen aus vollständig rostfreiem Nickel. Durch die maßgeschneiderte Ausstattung erreicht der Schweißprozess maximale Stabilität.

4. PCB testen

Das Testen von Sicherheitskarten (PCB) wird mit speziell entwickelten Testern durchgeführt.

5. Auf Leiterplatte löten

Nachdem die Sicherheitskarten getestet und vorbereitet wurden, werden sie mit dem Akkupack verlötet.

6. Ultraschallschweißen / Folienschrumpfen

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, die Elektronik vor äußeren Einflüssen zu schützen. Die Akkupacks können in ein spezielles Gehäuse integriert werden. Dieses Gehäuse wird in Sonderfällen zusammengesetzt und ultraschallverschweißt. In vielen Fällen hat der Akku eine Schrumpffolie, die aufgrund der Hitze einer Heißluftpistole oder eines Schrumpftunnels gegen den Akku stößt.

7. Endkontrolle und Verpackung

Alle Geräte durchlaufen am Ende des Produktionsprozesses eine Endkontrolle. Der Test wird mit einer Alterungsmaschine durchgeführt. Hier können Sie die Kommunikation des Akkus überprüfen. Testprotokolle werden automatisch erstellt und gespeichert. Die Seriennummer wird im Akku registriert und ein Etikett erstellt.

Die Verpackung ist der letzte Schritt in der Produktionskette. Die Mitarbeiter stellen sicher, dass alle Akkupacks über eine gültige UN-Transportbescheinigung (UN 38.3) verfügen und die Verpackung entsprechend gekennzeichnet ist.